KORK
| Kork |
|
Kork wird aus der Rinde der Korkeiche gewonnen. Diese Baumsorte wächst hauptsächlich im Mittelmeerraum. Die in Deutschland verlegten Korkbeläge werden hauptsächlich in Portugal produziert. Kork besteht aus Korkzellen, die in ihren Hohlräumen Luft eingelagert haben. Ein Kubikmeter natürlichen Korks hat etwa 30 bis 40 Millionen dieser Zellen. Die Zellwände des Korks sind weder für Flüssigkeiten noch für Gase durchlässig. Wegen dieser Struktur ist Kork sehr elastisch, gut wärmedämmend und im Baubereich unverrottbar. Diese Struktur verleiht ihm seine hervorragenden Eigenschaften als Rohstoff für Dämmaterialien und Bodenbeläge. Eigenschaften von KorkbelägenDas Naturprodukt Kork wird bei der Linoleum und Korkmentproduktion seit über 100 Jahre eingesetzt. Immer häufiger wird Kork als Bodenbelag gefragt und verlegt. Weil er aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt wir, gilt Kork als ein umweltfreundlicher Bodenbelag. Es ist zwischen unbehandelten und mir PVC beschichteten Kork-Belägen zu unterscheiden, da sie sich sowohl bei der Nutzung als auch bei der Verarbeitung unterschiedlich verhalten. Unbehandelter Kork wird nach dem Verlegen wie Holz weiter bearbeitet (evtl. geschliffen, geölt, gewachst oder versiegelt). Die Eigenschaften im Einzelnen:
Herstellung von Korkbelägen Die Korkeiche ist der einzige Baum, dem man die Rinde entfernen kann, ohne ihn ernsthaft zu schädigen. Das Schälen kann alle neun Jahre wiederholt werden, wobei die Qualität des Korks nach jeder Schälung besser wird. Kork ist also buchstäblich ein nachwachsender Rohstoff. Geschält wird die Korkeiche vom Juni bis August, also in der heißen Jahreszeit und vor dem Versiegen des Saftstromes. Der geschälte Kork wird auf Sammelplätze etwa sechs Monate gelagert, um zu trocknen und zu reifen. Bevor die Korkrinde weiter verarbeitet wird, muss sie eine Stunde lang in Wasser gekocht werden. Durch das Kochen werden Insekten abgetötet und der Gerbstoff Tannin zum Teil ausgewaschen. Der nun weich und elastisch gewordene Kork wird 6 Wochen bei Dunkelheit in klimatisierten Räumen zum Reifen gelagert. Die Rindenstücke werden dann in Streifen geschnitten und nach Qualität sortiert. Daraus werden hauptsächlich Wein- und Sektkorken gefertigt. Die Reste aus der Korkenfertigung und minderwertige ganze Rindenstücke werden in einer Schrotmühle granuliert. Über Siebe werden die Granulate sortiert und in Vorratsbehältern gelagert. Vom Korkmehl bis zum groben Schrot mit etwa 22,5 mm Durchmesser wird alles für Dämmkork oder Bodenbeläge verarbeitet. Die verschiedenen Granulate werden je nach Optik des herzustellenden Belages dosiert und in einem Mischer mit Bindemittel vermengt. Als Bindemittel wird entweder synthetisches Phenol- oder Polyurethanharz verwendet, wie es aus der Spanplattenherstellung bekannt ist oder es wird Kardolharz eingesetzt, das aus den Schalen der Cashew-Nuß gepresst wird. In Stahlformen wird das mit Bindemitteln vermischte Granulat hydraulisch verdichtet und bei etwa 80 - 90°C zwei Tage gebacken. Nach dem Abkühlen der Blöcke werden diese mit einer Furniermaschine auf Dicke abgeschält. Danach werden die Plattenrohlinge etwa 6 - 8 Wochen zum Ruhen gelagert. Von dieser Ruhephase hängt wesentlich die Maßgenauigkeit des fertigen Belages ab. Die Presskorkplatten werden nun geschliffen und auf Größe gestanzt. Die Farbunterschiede des Korkes und dessen Einfärbung sowie die Korngröße des Granulats bestimmt das Design des Belages, das jedoch nur bedingt steuerbar ist. Eine Ausnahme sind hier furnierte Korkplatten. Für das Korkfurnier werden Blöcke nicht aus Granulat, sondern aus breiten Korkstreifen hergestellt, die dann wie oben beschrieben auf etwa 1 mm Dicke geschält werden. Das so entstandene Korkfurnier wird in Pressen auf vorgeschliffenen Korkpressplatten geleimt (kaschiert). Anschließend wird die Oberfläche der furnierten Korkplatte geschliffen. Alternativ wird auch dekorativer Presskork in Furnierdicke oder Holzfurnier verwendet. Lieferformen von Korkbelägen Korkbeläge sind in vier Lieferformen erhältlich.
|